谈PVC型材生产的质量控制?

    加入WTO世贸组织，原来的高关税、地方税保护等壁垒将逐渐失去作用。为此，许多企业进行质量管理体系的认证。但是，其中不少企业认证的目的仅仅是为了将其作为一种资本，以ISO9000证书包装美化企业和产品的形象，提高社会知名度和认可度，提高产品市场竞争力。其实，这种动机是错误的、有害的。ISO9000谁是质量管理体系，根本不代表产品是否合格企业只有利用质量管理体系这一条件，加强质量控制，保证产品质量，才能产出好的产品，才能赢得良好声誉，才能使企业在市场上占据一席之地。
    本文就质量管理体系的有效运行，谈谈对塑料异型材的质量控制，并起到抛砖引玉的作用。

完善的质量管理体系，是保证型材质量的前提和条件
    ISO9000标准要求质量管理在整个体系动作中，企业应确保影响质量的技术，管理和人的因素均处于受近代状态，这就要求企业应围绕产品质量建立一个质量管理网络，对产品质量形成的过程包括技术工艺文件的编制、原料的采购、挤出生产、包装、贮存、销售及运输等，它们是紧密联系彼此相关的，前一个过程的输出就是下一个过程的输入，一量某地过程出现质量问题交付影响下一个过程质量输出，为此，对每个过程的关键环节要实话监视和测量。如对挤出工艺参数、型材的各项性能进行监控，对挤出设备进行经常性维修保养，对监视和测量设备（如热控仪表、压力表、热耦、试验设备）进行周期检定等。根据监视和测量结果，对所有这些过程进行持续有效的改进，既能达到质量管理体系的要求，又能为型材产品质量提供有力地保证。

过程的有效控制，是保证型材质量的途经
    过程控制是在生产和服务过程中，对影响质量的各项因素实话控制。抓好过程控制，对稳定生产工艺、预防腐剂不合格品的产生乃至提高产品质量水平具有十分重要的意义。影响型材质量的主要因素包括原料质量、工艺参数、设备性能等，企业应当围绕这些因素，抓好以下几个方面工作：
    首先是原料的采购，须进行市场调研。要根据产品分别进行评价，首先确保原材料各项性能指标能满足生产出合格的产品。决不能贪图便宜采购低质或质量上无保证的产品。
    其次是对生产过程进行重点控制。工艺文件的编制，应当根据配方配比、混料工艺（如混料时间、温料温度）、挤出工艺（如挤出温度、螺杆温度、喂料速度、牵引速度、机头压力、真空度等）进行合理的规定。对于不同的型材端面、不同的模具、不同的挤出机，其加工工艺不可能完全一致，要根据挤出设备性能进行合理高速作到定机定模，以保证设备性能与原料性能有疚配合。
    “突出重点，抓好关键”是科学管理的特点之一。温料是型材生产的第一道工序，混出物料性能的好坏，对后续加式及产品质量起着至关重要的作用理应把它作为关键过程加以控制，而挤出过程决定着型材的各项性能能束达到，需进行全程控制。
    混料是将各种原料按配比准确地计量后，再按先后顺序加入热混料机中进行混合。等达到规定的温度和时间后，转入冷混机冷却混合，至出料温度时排料。目的是制备松散、均匀的干混胶化（即预塑化）。此过程中，一方面要对混配料所用的讲题器具（如计量称、测温仪表热电耦等）进行周期性鉴定计量，以保证原料温度与混合时间的波动。经常检查测温热电耦、温控仪表是否到位、失灵，以防混合温度失控。某企业曾出现过这种情况：由于混料机的测温热电耦受长期震动发生脱落，千成混料的实际温度过高使混出的物料发生色变。若能认真执行质量管理体系这类问题就很容易避免。之后，混好的干物料须在室温下保存8~12小时进行熟化，消除静电，提高干物料还应进行性能的检验，如热稳定性试验、挥发成份含量检测等。以发现隐藏的问题保证型材产品质量。
    在挤出生产过程中，型材质量主要取决于物料的塑化度。物料的塑化能量依赖于外部的加热和螺杆的剪切作用。如挤出温度（特别段和塑化区）过高，或螺杆转速太快，物料易产生过塑化而千万局分解和熔体破裂，过多的气体因不能及时排出，在型材内部积存，造成型材内出现气泡。温度过低或螺杆转鼓掌太慢时，会因热量不足造成塑化不良，使熔体粘度增大，机头压力上升，设备超负荷运转，设备的磨损和能源的浪费。同样，牵引速度与螺杆转速配比不当，冷却不控制不当，挤出机本身性能等因素也都会影响物料的塑化质量这里，着重强调挤出机方面的影响，一些企业设备运行了七、八年，螺杆已严重磨损，却从未对螺杆之间、螺杆与机筒之间的装配精度进行过调节，仍沿用原配方进行生产，这无疑会对物料的塑化效果产生影响,型材质量逐年下降。因此说，在设备管理方面应对关键部位定期进行维护，对螺杆之间以及螺杆与机筒之间的间隙以要根据螺杆磨损情况及时预以调整，以保证足够的剪切力，保证摩擦生热功当量，保证物料的塑化效果。

    监视和检测，是产品质量的保证措施
    1、原材料的质量控制
    原料控制是型材产品摄影师控制的源头。一般来说，原料、助剂的采购应选大型、质量稳定的厂家，其产品各项指标须满足甚至高于型材生产配方要求。一旦选定，就不要轻易变更，以免发生质量波动。同时，型材生产企业也应当具备基本的原料的检测手段，对原料助剂影响型材摄影师的关键性能，如PVC的K值、粘度值，CPE、ACR中挥发成份（包括水分）CaCO3的活化度，CPE中的氯含量等性能指标进行检测。一旦发现质量问题，该批原料或助剂就不能投放到生产线中。防止对产品千万质量影响。
    2、挤出生产中的的质量监测
    国家对型材的十十项性能有明确规定，生产企业大都具备诸如对型材外观质量（如低温落锤试验、尺寸变化率、热状态、焊角强度、耐老化性能）有检测手段，然而一些企业对层层把关的检测却重视不够，使检测设备、人员形同虚设。质量问题不能随时检出，或者即使检测出来也不能及时采取有效措施，造成质量得不到保证。这就违背了我们的初衷，失去了质量保证体系的意义。产品质量得不到保证，张扬自己的质量保证体系就是一种欺骗，而欺骗或可得逞于一时，终究是不能长久的，一旦被用户识破、发现，企业的信誉就会丧失。损失将是巨大的，再打出什么招牌也难以挽回。因此说，企业取得了质量谁后更应加强自律，严肃生产要求，以优质产品树立良好形象。
    通过对检测结果的分析，找出产生不合格的根源，对影响型材生产的因素进行分析，不断积累生产经验，为采取有效的纠正预防措施提供重要的证据，是质量监测的出发点。如冷冲不过关，要从原料质量混料质量以及挤出加工工艺分析原因，逐项排查，探究存在的问题。我们曾经有过这样的经历：某年冬季，正常生产的80框，切割时出现了崩料现象。冷冲试验时，由正常的10个破0个突变为10个破3个。开始，我们怀疑是物料塑化不良造成的，于是在挤出操作中提高了机头加热温度，甚至物料已出现表面煳料，但内部并未完全塑化。后经提高加料温度，问题才得以解决。此例可以告诉我们，在生产中，要通过型材性能检测，去发现和解决问题，总结经验，完善技术工艺条件，提高生产效率，保证产品质量，促进质量管理体系更加完善。

    完善管理制度,是强化质量管理的必须
    对于企业来说,无论原料助剂还是型材产品,都要严加管理.对型材的贮存、搬运等过程严格要求，保证型材产品质量的持续完好性，防止将不合格品销售给用户。如在型材储存时，应尽量保存在避光、通风、避雨的环境下，同时，型材码放高度应不超过1米，距热源不小于1米。在型材搬运过程中，要注意对产品外在质量的保护，野蛮装卸或运输不当，会千万型材勒伤、扭曲变形。
    模具对型材的质量有着重大的影响。其影响不仅体现在模具本身的设计上，也体现在日常对模具的管理之中。一些企业生产时间虽然不长，但模具却出现了许多问题。这些问题大由于缺乏管理经验，日常维护保养不够造成的。因此，企业应建立一套完善的模具管理规定、使用规定和维护保养制度如建立模具档案，对模具的维修和型材质量情况进行记录和跟踪，定期对模具的尺寸进行测量，观察磨损情况必要时进行维修，以保证型材尺寸的稳定和外观的良好。
    在ISO9000标准中，突出了顾客满意这一要求。企业要想在市场占有一席之地，首先一条是得到顾客的信任这就需要在服务上下功夫。服务是型材产品的附加值，也是一种无形资产。往往工项服务不到位，就会失去很多客户。体贴入微的跟踪服务又会拓展出很大的市场服务是在树立企业的信誉度、顾客的信任度。让顾客时刻享受到优质的服务，那么市场也就随之被占领了。企业就建立信息通道，通过产品介绍、定单的签订、客户回访等多种形式保持与顾客的沟通，了解顾客对产品质量品种的要求，了解产品在实用中存在哪些缺陷和不足，以便有针对性地加以改进。初中是检验真理的标准。重视用户的回馈，同样是质量保证体系不可忽视的重要内容。

    开展企业文化建设，推动全员参与质量管理
    企业本职是物质文明建设，但精神文明建设也不可或缺。一些企业技术人才缺乏，制约着产品质量的提高，于是，就向社会招先人才。这种态度，无疑是积极的，必要的。但是，也是不能忽视企业内部的岗位培训和技术练兵，不能忽视了政治思想教育和爱岗敬业精神的培养树立， 要增强企业的凝聚力和向心力。企业的文化建设同样更能够培养出优秀的专业人才。通过企业的文化建设，创造出一个良好的学习环境使员工的主观能动性得到充分发挥，鼓励全员主动参与质量保证活动一方面要发挥专业管理的积极作用利用专业管理的职能带动全体员工整体技能水平的提高，另一方面要组织员工进行业务能力、操作技术的能力培训，开展技术比武等活动，推动企业文化的发展。有了这种氛围，质量意识的培养容易深入，工艺纪律的严肃性就会得到员式的认可并积极参与，质量管理保证体系才能得以真正落到实处。
    通过ISO9000质量管理体系谁标志着质管体系各个领域了要求。产品质量得到保证，还须与先进的管理经验融会贯通，应用ISO9000标准中的八项质量管理原则，领导带头，全员参与，从以下几方面去努力：
    1、制定合理的体系文件（包括一系列工艺文件和操作规程），严格质量记录和质量考核；
    2、生产过程统筹安排、统一管理，以“实验——分析——研究——应用”的工作方法找出原料与设备的最佳结合点，确定出最佳的工艺参数，在确保型材质量的前提下，降低产品的成本；
    3、专业技术人员和检测设备合理配置，以便胜任和承担对工艺、配方的设计、调整和确认；
    4、密切与供需方的联系与交流，随时倾听客户反映，推进质量管理体系的不断改进；
    5、以精神文明建设促进物质文明建设，推进全员参与和质量管理，确保型材质量的长期稳定和提高。